El proceso de manufactura es un tema muy amplio que se debe seguir llevando diferentes ideologías, como el poder ser organizado, ser cauto ante las exigencias como a la maquinaria que nos permiten llevar a cabo estas, logrando una sistematización de los procesos para que se llegue a esa productividad que se planeo y establecer un flujo continuo a las especificaciones anteriores.

Una forma de poder llegar a esa productividad con un enfoque de calidad, es estableciendo metodologías/técnicas que permitan mejorar los procesos dentro de ellos puede ser:

El sistema error proofing es el desarrollo de sistemas a prueba de errores que permitan el monitoreo de el armado u otro proceso donde se requiera hacerlo de forma manual. (Sensores, fotoceldas, contadores, sistemas lógicos).

FMEA de mantenimiento es una técnica estandarizada para evaluar equipos y sistemas durante la fase de diseño y producción, para mejorar la seguridad, confiabilidad y robustez de la maquinaria con los própositos de identificar:

• Identificar los modos potenciales de falla
• Identificar los efectos de modo de falla
• Identificar el rango de severidad de cada defecto
• Identificar las acciones correctivas para prevenir, disminuir y mejorar los métodos para detectarla de forma previa.
• Establecer prioridad para las acciones

Otra técnica es el FIFO que permite utilizar la primera pieza creada estableciendo espacios determinados en el proceso de cuantas piezas se crearan y hasta que la primera pieza no haya sida puesta en la salida el proceso no continua. Otras formas de detectar fallas en los procesos y evitar su reaparición es:

1. Es identificar la falla dentro de los productos rechazados y establecerles un estándar.
2. Establecer conocimiento a la maquinaria y a los recursos humanos que trabajan con ella con el fin de detectar las fallas deteniendo la tarea de forma inmediata cuando se presente, lo que permite eliminar a la causa raíz de esos problemas.
3. Brindar indicadores visuales al personal para que se eviten errores.

Brindar indicadores visuales al personal para que se eviten errores.

Todo esto se hace con el fin de que dentro de los equipos de trabajo que se desempeñan dentro de las empresas se fijen un mejoramiento continuo como base de brindarle a los clientes un trabajo que producido por ellos sea reconocido por su calidad y su gran servicio a lo que requieren.

Dentro de esta búsqueda de los equipos de trabajo se permiten desarrollar técnicas grupales cono el kaisen workshop, que es una actividad donde se define una duración alrededor de 5 días donde el equipo identifica e implementa mejoras significativas en un proceso como es realizar una cedula con un flujo continuo y pieza por pieza en un periodo de una semana. El equipo debe integrarse por expertos de staff, consultores, ingenieros, gerentes de línea y operadores.

Para esto, analizan implementan y prueban estandarizan todo dentro de la célula. Por medio del sistema Lean Manufacturing y sus principios básicos como el flujo continuo, se identifican las condiciones del lugar de trabajo y se realiza una planeación de cómo lanzar el nuevo layout, se realiza su diseño y se implementa dentro de un proceso de prueba si el resultado se consigue se estandariza sino se regresa al diseño para su corrección hasta que este funcione y brinde resultados que sean satisfactorios, se realiza un reporte de de los resultados y se realiza la documentación para tenerlo en cuenta en los talleres, esto realizado dentro de la empresa como un proyecto planeado y definido.

Conceptos y reglas de Lean Manufacturing, Alberto Villaseñor Contreras